批量空灌、漏灌、少灌是严重影响生产合格率的故障，多为传感识别、控制程序、物料供给异常导致。核心成因，一是瓶体检测传感器故障，镜头积尘、灵敏度太低、位置偏移，无法识别到位瓶体，设备误判无瓶，触发不灌装程序；二是设备程序参数错乱，灌装触发延时过长、启停逻辑错误，导致部分瓶体未完成灌装；三是瞬时断料、供料不足，管路进气、泵体泄压，灌装中途断料出现少灌；四是输送节拍过快，瓶子输送速度超过灌装响应速度，部分瓶子来不及灌装即流出工位。解决方法为，清洁瓶检传感器，调整传感位置与灵敏度，确保精准识别每一只到位瓶体；重启设备恢复标准程序参数，排查修正错乱的灌装触发逻辑；检修供料系统，排空管路空气，稳定供料压力，杜绝断料问题；适当降低输送节拍，匹配灌装响应速度，保证工位停留时间充足。生产前需空载试机，批量抽检灌装质量，及时规避批量次品问题。